CD FABRICAGE
CD FABRICAGE: MUZIEK UIT LICHT Compact Disc fabricage heeft iets van Science fiction Operatiezaal, quarantaine-afdeling of fabriek? Dat vraagt men zich af bij het zien betre­den van de fabricagehal van Polygram in Hannover, waar men zich als chirurg moet vermommen en iedereen in dergelijke uitdossing ziet rondlopen. Gewerkt wordt onder "clean room" omstandigheden, in stofvrije ruimtes, net als bij de chipfabricage en de bereiding van bepaalde farmaceutische preparaten.Tijdens een essentieel deel van het fabricageproces - het spuitpersen van de plastic plaatjes en het metalliseren daarvan en het vervolgens aanbrengen van een bescher­mende laklaag mogen namelijk geen stofjes in de lucht aanwezig zijn, die zich in het materiaal kunnen vastzetten. Omdat het hele digitale aftastproces met een laserstraal zich in een microwereld afspeelt, zou de laser uit de cd speler elk stofje ervaren als een baksteen zo groot. Met het risico dat hij struikelt en ontspoort en dat hij zelfs door een geperfectioneerde foutcontrole niet in zijn slechts 0,5m (0,0005mm) brede baan kan worden gehouden.De putjes in het aluminium vliesje, dat veilig in het plastic polycarbonaat ligt besloten en die door hun gecodeerde samenstel van damwandjes en kuiltjes het licht als een reeks morse­sig­nalen, bestaande uit "nullen" en "enen" reflecteren, maken het mogelijk de daarin besloten liggende muziekinformatie terug te winnen. De diepte van die putjes bedraagt slechts 0,11m. Het metaallaagje als geheel is circa 30mdik, de transparante afdeklaag ongeveer 1mm. Op het 12cm grote plaatje liggen afhankelijk van de speel­duur zo'n 20.000 sporen met een totale lengte van 25km naast elkaar. Geen wonder, dat een uiterst klinische en precieze behandeling noodzakelijk is. Zeker wanneer die behandeling onderworpen is aan de snelheid en de altijd wat grotere kans of onnauw­keurigheden, die synoniem zijn met massaproductie.Aan de uiteindelijke plaatfabricage gaat nog een pre-productie fase onder zo mogelijk nog klinischer omstandigheden vooraf. In dat allereerste stadium wordt de digitale bandopname, de door de musici in kwestie, de produceren en de kwaliteitscontrole goedgekeurde master­tape, voorzien van codes en subcodes omtrent titel, speelduur en dergelijke met behulp van alweer een laserstraal, maar nu in de gedaante van een "schrijf"- (recorder) en niet van een "lees"-laser overgeschreven op een vlakke glas­plaat, die is voorzien van een lichtgevoelige laag. Ook die laser geeft puntsgewijs licht overeenkom­stig de digitale informatie op de band (een Betamax- of DAT band). Bij het ontwikkelen en fixeren van de belichte gedeelten worden op het glasplaat oppervlak dus minus­cule gaatjes in de gevoelige laag weggewassen: de putjes.De glas "master" wordt met een microscopisch dun laagje verzilverd en ter verdere stabilisatie aansluitend vernikkeld. De beide aan elkaar gehechte metaallagen worden samen van de grote 30cm glasplaat genomen en vormen het negatief. Langs elektrogal­vanische weg wordt hiervan op zijn beurt een positief gemaakt en tot slot worden daarvan dan weer een reeks negatieven vervaardigd: de feitelijke persmatrijzen.Daarmee zijn we dan aan het begin van het cd fabricageproces. In tegenstelling tot de stampende en licht dampende zware plaatpersen in een gewone lp- en ep grammo­foonplatenfabriek als die van Philips in Baarn - een altijd wat stinkende, vettige, alles­behalve schone omgeving - vindt in Hanno­ver alles veel subtie­ler en rustiger plaats. De fabricageruimte is akelig schoon en is onderhevig aan een lichte atmosferische over­druk, die wordt teweeg gebracht door een gerecycleerde, akelig schone en dus stofvrije lucht in te blazen.De doorzichtige plaatjes worden met behulp van de genoemde matrijzen in een spuit­giettechniek gemaakt van een met het oog op de juiste lichtbrekingsindex speciaal soort poly­carbonaat, Macrolon, waarvan ook wel brillenglazen en etalageruiten worden vervaar­digd. In de beginjaren na 1982 leverde in Hannover elk van de 42 persen als het goed ging elke 25 seconden een plaatje. De machine laadt de plaatjes in magazijnen van 50 stuks voor verder transport en de volgende behandeling.De nog mooi doorzichtige schijfjes worden in de volgende productiefase automatisch overgebracht op loodrecht hangende metalen substraatplaten in zeven rijen van elk vijf stuks. Een hele reeks van die platen, wel twintig in getal, verdwijnt vervolgens in de vacuümkamer van de zogenaamde sputterinstallatie. Onder vrij tijdrovende omstandig­heden in het bijna luchtledige worden daarin de afzonderlijk door een verstuivingswolk met minuscule aluminiumdeeltjes bijna op moleculair niveau de passerende toekomstige cd schijfjes van een alweer heel dun metaallaagje voorzien. Wat aan een te brede rand aanwezig is, wordt weggehaald. Aan de achterkant van de sputtermachine verlaten de nu spiegelende plaatjes de vacuümruimte om meteen daarna van een beschermende laklaag tegen corrosie en oxydatie te worden beschermd. De plaatjes schuiven als Hoovercrafts langs fraai gebaande, gladde lopende band wegen, zonder met hun gevoelige kant het oppervlak aan te raken.De rest van het fabricageproces hoeft niet langer onder "clean room" condities plaats te vinden. Om risico op kromtrekken te voorkomen, worden de plaatjes niet als lp’s voorzien van een vastgehecht papieren label, maar wordt de nodige informatie er met een speciale, chemisch niet agressieve inkt opgedrukt, of beter gezegd: gestempeld. Maar niet dan nadat eerst heel minutieus precies in het midden het 15mm grote mid­dengat is gestanst. Centrering gebeurt heel precies, ook alweer met behulp van laser richttechniek.Een belangrijk stadium is vervolgens de kwaliteitscontrole. Een schare dames bekijkt elk plaatje afzonderlijk onder een grote loep bij gepolariseerd licht. Daarnaast worden steekproefsgewijs nog ongeveer vier van elke vijftig cd's automatisch en volledig door ze gewoon af te spelen en het resultaat door een computer te laten beoordelen. Een belangrijk criterium daarbij vormt de zogenaamde "bit-rate error", de veelvuldigheid en soort van de uitleesfoutjes.Rest tenslotte het inpakken, samen met de tekstboekjes in de ongelukkige, want al te kwetsbare plastic doosjes, iets dat eind '84 nog niet was geautomatiseerd. Met een dagproductie van - toen - tegen de 80.000 stuks en een uitvalpercentage dat inmiddels onder de 25% ligt, was Polygram Hannover op dat moment de grootste cd producent ter wereld.Met een ook alweer toen geldende jaarproductie van alle fabrieken samen van zo'n 45 miljoen cd's waarvan het leeuwenaandeel dus uit de joint-venture van Philips en Siemens in Hanno­ver komt, blijft de aanmaak van de verleidelijke glimplaatjes met schier volmaakte muziekweergave nog ver achter bij de vraag. Intussen zal de productie wel aanzienlijk zijn uitgebreid en opgevoerd. Zodanig zelfs, dat van overproductie sprake is.De overschakeling van grote, kwetsbare, grofstoffelijke lp's naar geminiaturiseerde, minder kwetsbare cd's, van macro naar micro, was een grote stap in de wereld van de geluidsdragers.(zomer 1982)